به گزارش عصرسرعت، علی رحیمی رئیس تعمیرات ریخته‌گری مدول B، در این باره گفت: با شروع محدودیت‌های انرژی برق از خردادماه، با برنامه‌ریزی صحیح به‌جای فرصت‌سوزی، تهدیدهای ناشی از قطعی برق با انجام تعمیرات ماشین‌ها به فرصت تبدیل شد و طی آن اقدامات اساسی که نیاز به توقف طولانی‌مدت ماشین ریخته‌گری داشت، شناسایی و مشخص شد. در ادامه ضمن برنامه‌ریزی و تدارک قطعات، تجهیزات و خدمات مربوطه، مقدمات انجام تعمیرات اساسی در زمانی که تولید به دلیل محدودیت‌های برق متوقف شده بود، انجام گرفت.
وی با بیان اینکه از ابتدای مردادماه توقف بلندمدت ماشین ۲ ریخته‌گری مداوم آغاز شد، مقرر گردید به مدت ۶ هفته اتاق اسیلاتورهای هر دو خط و سازه‌های نگه‌دارنده آن از کف نوسازی شود.
رحیمی با بیان اینکه این‌گونه فعالیت‌های اساسی به علت حساسیت و ریسک‌ها و عوارض احتمالی زیاد آن، نیازمند محاسبات و نقشه‌برداری‌های دقیق است، تصریح کرد: معمولاً چنین فعالیت‌هایی در انحصار صاحبان تکنولوژی است و کمتر شرکت فولادسازی مسئولیت انجام آن را می‌پذیرد.
رئیس تعمیرات ریخته‌گری مدول B اظهار داشت: در جریان اجرای این پروژه، کارکنان با حمایت مدیران سازمان با شجاعت و تخصص بالا مسئولیت انجام این فعالیت‌ها را پذیرفتند و با کنترل و نظارت مستمر و استفاده از توان تعمیرات مرکزی، واحد نقشه‌برداری، بازرسی فنی، دفاتر فنی، تعمیرگاه مرکزی و سایر شرکت‌های تخصصی موجود در کشور این امر مهم را به سرانجام رساندند. ان‌شاءالله ماشین ۲ برای حداقل ۱۰ سال آینده از این سرویس تعمیراتی بی‌نیاز خواهد بود.
ارزیابی ریسک‌های احتمالی و انجام کار به‌صورت کاملاً ایمن و باکیفیت
حسین عابد، رئیس واحد مکانیک تعمیرات مرکزی هم در این باره گفت: با توجه به برنامه‌ریزی و آماده‌سازی‌های صورت‌گرفته در جلسات قبل از شروع فعالیت‌ها، تعمیرات ماشین ریخته‌گری شماره 2 از اوایل مردادماه 1403 با تدوین و برنامه اجرایی دقیق و منظم و همچنین با در نظر گرفتن شرایط خاص ازجمله تداخل کاری بالا در فعالیت‌های اجرایی قسمت کولینگ چمبر و ارزیابی ریسک‌های احتمالی به‌صورت کاملاً ایمن و باکیفیت در کوتاه‌ترین زمان ممکن به انجام رسید.
وی گفت: تعویض و نوسازی سازه‌های فلزی داخل کولینگ چمبر و متعلقات مربوطه که از اهمیت و حساسیت ویژه‌ای در دمونتاژ و نصب برخوردار است، در بخش تعمیرات مکانیک با نظارت مستمر و مؤثر صورت پذیرفت.
تعویض تمامی تجهیزات فرسوده شده
مسعود بیگی، تکنسین تعمیرات ریخته‌گری نیز در همین زمینه افزود: برای عملیات ذوب‌ریزی مداوم در ماشین‌های ریخته‌گری و رعایت شرایط متالورژیکی و نیز جهت جلوگیری از چسبندگی مواد مذاب به بدنه تیوب مسی لازم است مجموعه کریستالیزاتور در نوسان باشد. فرکانس نوسان و میزان حرکت عمودی از مهم‌ترین عوامل طراحی سیستم ریخته‌گری مداوم است. فرکانس حرکتی با سرعت ریخته‌گری رابطه مستقیم دارد.
وی ادامه داد: ازآنجا‌که میزان نوسان با توجه به‌سرعت ریخته‌گری قابل تنظیم است، نسبت نوسان موردنیاز با سرعت خط و مقدار حرکت اسیلاتور تنظیم می‌گردد.
تعویض تمامی قطعات حساس به دست کارشناسان داخلی
به گفته بیگی، ماشین ریخته‌گری شماره 2 به سیستم ارتقاع‌یافته هیدرولیکی مجهز است که از مجموعه قالب روی اتاق اسیلاتور و ستون‌های افقی و عمودی نصب می‌شود. طی بازرسی‌های روزانه، مشخص شد شرایط محیطی ریخته‌گری که متشکل از درجه حرارت ۱۶۰۰ در قالب و در مجموعه تجهیزات و محیط حدود ۳۰۰ درجه حرارت است در طولانی‌مدت باعث فرسودگی و پوسیدگی سازه شده است.
وی خاطرنشان کرد: طبق برنامه‌ریزی و پیش‌بینی‌ها در زمان شات‌دان ۴۰روزه ماشین ۲ سازه و میز اسیلاتور به همراه داکت‌های بخار اگزوزفن تعویض شد. همچنین کلیه متریال سازه‌های افقی و عمودی و ستون‌ها با درخواست‌های ساخت توسط تعمیرگاه در فاصله ۴ ماه ساخته شد و در زمان مقرر تعویض گردید.
تکنسین تعمیرات ریخته‌گری افزود: تجهیزاتی که از قبل بر روی ماشین ۲ نصب و توسط شرکت SMS DEMAG آلمان در سال ۱۳۸۸ به بهره‌برداری رسیده و فرسوده شده بود، به دست کارکنان داخلی فولاد مبارکه تعویض شدند.
تعویض کامل سازه‌های فولادی داخل کولینگ چمبر و بسیاری از تجهیزات فرسوده دیگر
حسن مرادی، تکنسین مکانیک تعمیرات مرکزی هم در همین زمینه افزود: از مهم‌ترین فعالیت‌های اجرایی انجام‌شده می‌توان به این موارد اشاره کرد: تعویض کامل سازه‌های فولادی داخل کولینگ چمبر، تعویض کامل لوله‌های اسیلاتور هر دو خط، تعویض کامل لوله‌های داخل کولینگ چمبر، تعویض داکت‌های غبارگیر روی سگمنت‌ها، دمونتاژ و مونتاژ کلیه سگمنت‌ها، تعمیرات و نوسازی رول‌های 1 تا 30 هر دو خط، تعویض لوله‌ها و تأسیسات داخل والوروم و هیدرولیک روم و تعمیرات میزهای شیفتینگ هر دو خط.
